logo logo logo
17.08.17

Трубошпунт характеристики

Трубчатый шпунт составляют такие элементы: цельная труба и коннекторы. Может дополняться контрфорсами, распорами, обвязочными поясами и ...
14.08.17

Установка счетчиков на воду

Коммунальные платежи – это одна из основных составляющих расходов каждой семьи. Чтобы можно было, как можно больше экономить, необходимо ...
08.08.17

Запчасти для спецтехники Catterpillar

Применение специальной техники, требуется при выполнении различных видов работ. Практически любое строительное предприятие, или компании ...
04.08.17

В чем преимущество бесплатной игры в казино Вулкан?

Казино Вулкан Учитывая высокий спрос на игру, которая предлагается онлайн, каждый человек старается разобраться в возможностях и ...
02.08.17

Отзыв и впечатления от плитки Atlas Concorde Marvel Pro

Подбор облицовочной плитки, это достаточно сложный вопрос. Чтобы можно было подобрать лучший вариант, приходится рассматривать различные ...

Технология производства горячекатаных труб

26 02 2015

Для изготовления бесшовных горячекатаных труб на заводе используются три установки с раскаткой труб на короткой оправке (типа Штифель), одна установка с раскаткой труб на длинной оправке в трехвалковой клети (типа Ассель) и одна установка с непрерывным станом с раскаткой труб на длинной подвижной оправке. Сырье для производства горячекатаных труб в виде круглых штанг поступает с металлургических комбинатов. Горячекатаные трубы отгружаются конечным потребителям, а также используются в качестве заготовок для холодного передела (изготовления холоднодеформированных труб).

На схеме представлен технологический процесс находящегося на Первоуральском новотрубном заводе стана 30-102, одного из самых производительных и современных агрегатов в мире, изготавливающего трубы диаметром 45-108 мм с толщиной стенки от 3 до 8 мм, Мощность агрегата 715 тыс. тонн труб в год. Технологический процесс изготовления труб на агрегате с непрерывным станом состоит из следующих операций: • подготовки заготовки к прокатке; • нагрева заготовки; • прошивки заготовки в гильзы; • прокатки гильз в трубы на непрерывном стане; • подогрева труб перед калибровкой или редуцированием; • прокатки труб на калибровочном или редукционном стане; • резки труб; • охлаждения труб и их отделки. Основным преимуществом агрегата является его высокая производительность при необходимом и стабильном качестве труб. Наличие в составе стана 30-102 современного редукционного стана, работающего с натяжением, значительно расширяет сортамент прокатываемых труб как по диаметру, так и и по толщине стенки. На непрерывном стане прокатывают так называемые черновые трубы одного постоянного размера, которые затем на калибровочном или редукционном станах доводятся до размеров, обусловленных заказами, Нагрев заготовки производится в двух 3-х ручьевых секционных печах длиной около 88 метров каждая. Название печи происходит от их конструкции: нагревательная часть каждой печи разбита на 50 секций; они, в свою очередь, разделены на 8 зон. Температурный режим в каждой зоне поддерживается автоматически, Правильность нагрева металла контролируется фотоэлектрическим пирометром, который измеряет температуру гильзы, выходящей из валков прошивного стана, Разрезку нагретой в печи заготовки производят на ножницах консольного типа с нижним резом. Прошивка нагретой и зацентрованной заготовки производится на 2-х валковом прошивном стане с бочковидными валками и осевой выдачей. Прокатка труб в непрерывном стане. Название стана означает непрерывность процесса и одновременное нахождение обрабатываемого металла в каждой клети. В гильзу, полученную после прокатки на прошивном стане, вводится длинная цилиндрическая оправка, после чего она вместе с оправкой направляется в волки непрерывного стана. Стан состоит из 9 клетей одинаковой конструкции, расположенных под углом 45 градусов к плоскости пола и 90 градусов по отношению друг к другу. В каждой клети имеется по два валка с круглыми калибрами. После извлечения оправки труба длиной около 28 метров направляется к стационарной дисковой пиле, где производится обрезка заднего конца трубы. Все трубы после обрезки задних концов проходят через калибрующие устройства — пару роликов — с целью выравнивания наружного диаметра. Для повышения и выравнивания температуры по длине и сечению перед редуцированием производится нагрев труб в индукционных печах. Редуцирование производится в 24-х клетевом редукционном или 12-ти клетевом калибровочном стане — в зависимости от размеров труб. На редукционном стане прокатывают трубы диаметром от 45 до 76 мм, на калибровочном — от 73 до 108 мм. Каждая клеть обоих станов имеет три валка, расположенных под углом 120 градусов по отношению друг к другу. Трубы, прокатанные на калибровочном стане и имеющие длину свыше 24 метров, разрезают на стационарной дисковой пиле пополам. После прокатки на редукционном стане трубы разрезают летучими ножницами на длины от 12.5 до 24.0 метров. С целью устранения кривизны и уменьшения овальности поперечного сечения трубы после остывания подвергаются правке на косовалковом правильном стане. Трубы после правки, как правило, подвергаются порезке на меру и отделке. Отделка труб производится на поточных линиях, в состав которых входят: трубообрезные станки, станки для торцовки труб, продувочная камера для удаления стружки и окалины, инспекционный стол ОТК.