Технология производства горячекатаных труб

Для изготовления бесшовных горячекатаных труб на заводе используются три установки с раскаткой труб на короткой оправке (типа Штифель), одна установка с раскаткой труб на длинной оправке в трехвалковой клети (типа Ассель) и одна установка с непрерывным станом с раскаткой труб на длинной подвижной оправке. Сырье для производства горячекатаных труб в виде круглых штанг поступает с металлургических комбинатов. Горячекатаные трубы отгружаются конечным потребителям, а также используются в качестве заготовок для холодного передела (изготовления холоднодеформированных труб).

На схеме представлен технологический процесс находящегося на Первоуральском новотрубном заводе стана 30-102, одного из самых производительных и современных агрегатов в мире, изготавливающего трубы диаметром 45-108 мм с толщиной стенки от 3 до 8 мм, Мощность агрегата 715 тыс. тонн труб в год. Технологический процесс изготовления труб на агрегате с непрерывным станом состоит из следующих операций: • подготовки заготовки к прокатке; • нагрева заготовки; • прошивки заготовки в гильзы; • прокатки гильз в трубы на непрерывном стане; • подогрева труб перед калибровкой или редуцированием; • прокатки труб на калибровочном или редукционном стане; • резки труб; • охлаждения труб и их отделки. Основным преимуществом агрегата является его высокая производительность при необходимом и стабильном качестве труб. Наличие в составе стана 30-102 современного редукционного стана, работающего с натяжением, значительно расширяет сортамент прокатываемых труб как по диаметру, так и и по толщине стенки. На непрерывном стане прокатывают так называемые черновые трубы одного постоянного размера, которые затем на калибровочном или редукционном станах доводятся до размеров, обусловленных заказами, Нагрев заготовки производится в двух 3-х ручьевых секционных печах длиной около 88 метров каждая. Название печи происходит от их конструкции: нагревательная часть каждой печи разбита на 50 секций; они, в свою очередь, разделены на 8 зон. Температурный режим в каждой зоне поддерживается автоматически, Правильность нагрева металла контролируется фотоэлектрическим пирометром, который измеряет температуру гильзы, выходящей из валков прошивного стана, Разрезку нагретой в печи заготовки производят на ножницах консольного типа с нижним резом. Прошивка нагретой и зацентрованной заготовки производится на 2-х валковом прошивном стане с бочковидными валками и осевой выдачей. Прокатка труб в непрерывном стане. Название стана означает непрерывность процесса и одновременное нахождение обрабатываемого металла в каждой клети. В гильзу, полученную после прокатки на прошивном стане, вводится длинная цилиндрическая оправка, после чего она вместе с оправкой направляется в волки непрерывного стана. Стан состоит из 9 клетей одинаковой конструкции, расположенных под углом 45 градусов к плоскости пола и 90 градусов по отношению друг к другу. В каждой клети имеется по два валка с круглыми калибрами. После извлечения оправки труба длиной около 28 метров направляется к стационарной дисковой пиле, где производится обрезка заднего конца трубы. Все трубы после обрезки задних концов проходят через калибрующие устройства — пару роликов — с целью выравнивания наружного диаметра. Для повышения и выравнивания температуры по длине и сечению перед редуцированием производится нагрев труб в индукционных печах. Редуцирование производится в 24-х клетевом редукционном или 12-ти клетевом калибровочном стане — в зависимости от размеров труб. На редукционном стане прокатывают трубы диаметром от 45 до 76 мм, на калибровочном — от 73 до 108 мм. Каждая клеть обоих станов имеет три валка, расположенных под углом 120 градусов по отношению друг к другу. Трубы, прокатанные на калибровочном стане и имеющие длину свыше 24 метров, разрезают на стационарной дисковой пиле пополам. После прокатки на редукционном стане трубы разрезают летучими ножницами на длины от 12.5 до 24.0 метров. С целью устранения кривизны и уменьшения овальности поперечного сечения трубы после остывания подвергаются правке на косовалковом правильном стане. Трубы после правки, как правило, подвергаются порезке на меру и отделке. Отделка труб производится на поточных линиях, в состав которых входят: трубообрезные станки, станки для торцовки труб, продувочная камера для удаления стружки и окалины, инспекционный стол ОТК.