Технология производства электросварных труб

Для выпуска прямошовных электросварных труб диаметром от 4 до 114.3 на заводе имеется 9 электросварочных станов. При изготовлении труб из углеродистых сталей используется метод высокочастотной сварки, из высоколегированных сталей — дуговой сварки в среде инертных газов. Эти технологии в сочетании с физическими методами контроля и гидравлическими испытаниями обеспечивают надежность труб при использовании их в машиностроении и строительных конструкциях. Снятие внутреннего грата, высокая чистота внутренней поверхности труб позволяют получать продукцию высокого качества.

Дополнительно сварные трубы могут подвергаться справочному и безоправочному волочению и прокатке на роликовых станах. Термообработка в печи с защитной атмосферой обеспечивает светлую поверхность труб.

На заводе применяется самая современная технология сварки — токами высокой частоты (радиочастотная), Основные преимущества этого способа сварки труб: возможность значительного увеличения скорости сварки; получение труб с качественным швом из горячекатаной нетравленой заготовки; значительное уменьшение расхода электроэнергии на 1 тонну готовых труб; возможность применения одного и того же сварочного оборудования при сварке различных материалов. Принцип метода таков: ток высокой частоты, проходя по участку заготовки, интенсивно разогревает ее кромки, которые при обжатии «намертво» свариваются.

Важным преимуществом метода высокочастотной сварки является то, что микротвердость сварного шва и переходной зоны всего лишь на 10 — 15% отличается от микротвердости основного металла, Такие структуру и свойства сварного соединения невозможно получить ни одним из существующих способов сварки труб. На схеме приведен технологический процесс производства электросварных труб для бытовых холодильников. Сырьем для производства электросварных труб является штрипс (свернутый в рулоны листовой металл), поступающий с металлургических комбинатов.

Заготовка поступает в рулонах шириной от 500 до 1250 мм, а для производства труб необходима лента шириной 50 — 355 мм, т.е. рулон необходимо разрезать на узкие полосы. Для этой цели служит агрегат продольной резки. Состыкованная лента тянущими роликами подается в барабанный накопитель полосы для обеспечения непрерывного технологического процесса за счет создаваемого запаса ленты.

Из накопителя лента поступает в формовочный стан, состоящий из 8 клетей по два валка в каждой. Между каждой клетью находится пора вертикальных (эджерных) валков для стабилизации движения ленты.

Формовочный стан предназначен для профилирования ленты в бесконечную заготовку в холодном состоянии. Сформованная (но с открытой щелью между кромками) труба поступает в сварочный узел стана, где токами высокой частоты происходит сварка кромок, Часть металла за счет давления шов — сжимающей клети выступает как внутрь трубы, ток и снаружи в виде грата. После сварки и снятия наружного грата труба по рольгангу, находящемуся в закрытом желобе, направляется в калибровочно-профилирующий узел, при этом она обильно поливается охлаждающей эмульсией.

Процесс охлаждения продолжается и в калибровочно-профилирующем стане, и при порезке трубы летучей дисковой пилой, Калибровка круглых труб производится в 4-х клетевом калибровочном стане. Каждая клеть имеет два горизонтальных валка, а между клетями установлены вертикальные волки, также по две штуки. Профилирование квадратных и прямоугольных труб производится в четырех 4-х валковых клетях участка профилирования.

Электросварные трубы для бытовых холодильников дополнительно после профилирования проходят высокочастотный отжиг, охлаждение и затем поступают в ванну цинкования для нанесения антикоррозийного покрытия. В состав отделочного оборудования входят: торцевальный станок с двумя головками для обработки торцов труб; гидро-пресс для испытаний труб, которым это предписано нормативной документацией.